地面TDS智能选矸、机器人巡检、重介分选密度智能跟踪……三河口矿业公司按照枣矿集团强力推进智能化智慧化转型升级、建设一批“黑灯车间”“黑灯工厂”的部署，引进先进技术工艺，加快实施洗煤技改工程。经过一系列装备、管理、数字升级，5层厂房里210台设备实现无人值守，“黑灯洗煤厂”建设初见成效。

“我们是省内较早在地面使用TDS智能选矸机器人的洗煤厂，这套系统已安全运行3年，减少用工22人，每年可减少6万吨矸石进入洗煤系统，大大降低了洗煤成本。”该公司洗煤厂厂长陈德奋说。

该洗煤厂硬件上的革新远不止TDS智能选矸机器人。他们大力推行“机器人换人”，打造“数字化员工”，在皮带走廊、配电室、重介分选与产品回收系统安装智能巡检机器人，实现了4个地点的无人值守，具备了局部区域的“黑灯”生产条件。机器人所具备的自主移动、限位停止、定点校正、图像采集、数据分析、智能感知、人机交互、网管式停送电等多项智能功能，实时为工作人员提供辅助决策信息。

“我们把智能化改造作为主攻方向，生产环节从‘人控’到‘数控’、从‘自动’到‘智能’，正全面升级提速。”陈德奋说。

该厂压滤系统由传统的单机人工控制升级为智能控制，入料、停泵、压榨、吹风、排空、泄料实现了全程自动化。应用重介分选密度智能跟踪控制系统，通过大数据分析，建立精煤灰分变化与分选密度数学模型，实现了产品质量的精准控制，精煤回收率提高0.2%,每年提质增效110万元。自主研发重介分选旋流器堵塞报警控制系统，能够快速报警并自动停止给煤，避免精煤污染。安装在线灰分仪，无需人工采样、制样、化验等繁琐过程，即可对整条运输皮带上的煤炭灰分含量进行快速准确测量。使用智能浓缩加药控制系统，使药剂用量达到最优化。利用PLC通讯状态自诊断系统，对主CPU、远程分站、压滤机、浓缩机等设备子系统的通讯状态实时监控、诊断，让洗煤系统更加稳定运行。构建产品运输皮带空载低速、重载智能调速和给煤机智能控制供料系统，将洗煤厂运行调整至“省电模式”，年降低电耗9.5万度。

得益于这些智能机器人和自动化设备的“上岗”，洗煤厂现场操控集成到调度室、运行监测实现远程化，洗煤生产从原煤进入就实现了自动化、无人化，偌大的厂房在生产时只需一两个巡检工。

刘福生是洗煤车间主任，他过去每天要走2万多步检查设备。现在生产过程的关键指标可以在手机移动终端实时呈现。“一机在手全厂走，重要数据啥都有，日常巡检扫一扫，隐患排查效果好。”他拿出手机扫描厂房内生产管理系统上的二维码，“滴”的一声后，将巡检过程中检查的设备、检查内容、隐患照片、标准值、检测结论等信息上传至手机终端服务系统。

该公司致力打造“云上洗选”，一部手机让互联网技术真正应用到洗煤生产和管理的各流程环节。他们开发了移动APP，将点检状态、设备管理、生产监控、化验数据等8项重要的生产信息集成到手机端，建立了智能化软件决策平台，实现了管理流程、工作流程、生产流程在线化、可控化。

“现在使用手机就能查看厂房内所有设备的详细参数、电子图纸、维护记录、48小时运行记录。”副厂长孟涛说。

通过数据高效采集和云端汇聚，设备的运行状态在手机上实时显示，巡检人员可根据温度、震动频率等数值，判断设备是否正常。这套系统还内置学习“云”平台，职工掏出手机即可学习操作规程、安全规程、危险因素等知识，盘活了“碎片”时间，提升了业务技能。远在千里之外，管理人员还能使用手机随时查看洗煤“天网”视频，方便全方位全天候全过程掌握生产情况。

“我们将坚持不懈地推进数字化转型和机器人换人，扩大‘黑灯化’生产范围，努力建成矿区第一批‘黑灯工厂’。”该公司经理李永升说。

（通讯员 马传龙）