工厂质量管理，在主管技术质量的副厂长领导下，生产管理部具体负责实施和贯彻优质管理体系。

7.1原材料、外购件、外协件进出工厂的质量检验:

7.1.1生产所需的所有原材料、外购件和外协件应按相关标准和技术文件订货合同的规定进行检验和验收。检验合格后，在验收单上盖章，方可办理入库和报销手续。如果没有标准，没有明确的指导性技术文件，验收前必须进行质量检查。

7.1.3定期或不定期抽查原材料仓库的储存情况，防止材料混用，并根据材料标准进行出库检验。

7.1.4对于不符合外购、外协件要求的原材料，必须按相关制度办理代用手续，经相关技术部门批准后方可进行代用。做好生产检验，确保质量优良。

7.2做好检查工作，控制小修质量:

7.2.1做到预防为主，首件必检，以“三控”检查首件(按图纸、工艺、流程要求检查实物)。

7.2.2对于有管理图的质量控制点或工序，按规定时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现异常情况及时发出信息。

7.2.3所有经检验合格的零件应在零件的适当位置进行标记，并转入下道工序。只有合格的产品才允许在生产中流通。

7.2.4生产过程中随时出现的不良品(返修品、废品、回收品、不良品)应及时发现，并进行管理和隔离。

7.2.4.1返修品经返修检查合格后，方可进行下道工序加工。

7.2.4.2废品应进行标记(书写)并返回原流程进行进一步处理或转移至废品区。

当7.2.4.3退回产品时，检查员将加盖回收标志，并返回到原始流程继续加工或将其转换为成品。

7.2.4.4不计入产值的不良品，不预先计划，加盖不良品章，单独存放。在生产过程中，只有经领导批准的合格退货产品才允许流通。

7.2.5为了预防为主，保证良好的质量，专职检验人员应擅长三项工作和三项工作。“三职”是质检员、质量宣传员、技术辅导员。“三项工作”帮助工人发现和分析不良产品的原因，帮助工人首先提高质量，帮助解决质量问题。

7.2.6认真填写质量报告，及时反馈任务单上的质量信息。

7.2.7做好质量检验工作，确保出厂产品符合标准。

7.2.8检查工艺设备和备件的质量。

加强对7.2.8.1生产中使用的新的或外部加工的零部件和设备的检查。

对于在7.2.8.2生产中使用的设备的维修质量，应根据相关标准检查备件的制造和外购件的质量，以确保设备处于良好状态。

7.2.9提出质量评估建议指标，进行统计评估，上报质量报告。

根据7.2.9.1上级部门的要求和上一期产品及工作质量的实际情况，提出各单位年度、季度(月度)考核指标的初步意见，提交厂部讨论，经厂长批准后交生产部统一执行。

按照规定的时间，7.2.9.2会对全厂各车间、班组的质量指标进行汇总、上报、发布，做到准确、及时、无差错。

通过7.2.9.3的统计，掌握和分析质量动态，每月按时提出质量动态分析报告。分析报告应针对存在的问题，分析原因，提出解决问题的初步意见。

7.3做好用户服务。

7.3.1对于已经出厂的产品，做好退换货工作，不断提高工厂的信誉。

7.3.2定期或不定期组织用户回访，对用户提出的质量问题制定改进措施，并督促相关部门认真改进。

7.3.3做好产品质量以外的反馈工作，不断改进和完善与检验工作相关的质量保证体系的运行。

7.4不断改进和完善质量保证体系。

7.4.1逐级建立材料、外购件和附件(产品)的协作工厂质量保证体系，确保进厂的外购件、外协件和附件(产品)符合技术标准。

7.4.2逐步建立各生产过程的产品质量保证体系。

7.4.3建立用户信息反馈系统，根据用户要求改进产品质量。

7.5检查和评估

7.5.1对各项质量工作，每月都要进行重点考核，以便掌握质量状况，对存在的问题及时提出改进建议。

7.5.2按要求的内容和格式及时汇总并上报公司。

7.5.3根据各工序和个人的质量，检查、考核、奖惩与工资奖金挂钩。对达不到质量指标的要进行奖罚，奖罚分明。