物料破碎是一种常见现象，但选矿厂的破碎工作必须分析以下几项，才能了解其目的和工艺特点。

离解度和过度粉碎

矿物学鉴定结果表明，大多数矿石中有用矿物与脉石紧密相连。如果不先解离，任何选矿方法都无法富集。矿石破碎后，由于粒度变小，不同矿物之间的界面开裂，使原本连在一起的各种矿物在一定程度上分离。在破碎的矿石中，有的颗粒只含有一种矿物，称为单体解离颗粒；其他粒子与几种矿物伴生，称为伴生粒子。矿物的解离度是矿物的解离颗粒数、含有矿物的伴生颗粒数和矿物的解离颗粒总数的比值，用百分数表示。选矿产品检验表明，精矿品位低、尾矿品位高、中矿产率高往往是由于解离度不够造成的。因此，破碎和磨矿是选矿前必不可少的操作，为选矿准备有用矿物解离度足够的精选物料。就矿物结构而言，除了少数极粗粒的矿石只需破碎即可获得大量单体解离颗粒外，一般都要经过粉磨才能获得足够高的解离度。矿石破碎的作用通常是为磨矿准备物料，磨矿是实现完全解离的最后一道工序。磨矿过粗，选精矿解离不充分，品位和回收率差。不必做得太细，甚至造成危害，因为破碎的矿石右侧会出现难以分离的细小颗粒。如果这种颗粒太多，对生产不利，矿石就会被过度压碎。破碎的危害有:不可控细粒多，精矿品位和回收率差，机器磨损增加，设备处理能力降低，碎矿无用电耗增加。粉碎过程是粉碎最严重的发生，但从粉碎开始就出现了。因此，在矿石破碎开始时，必须防止过度破碎，并遵守“不进行不必要的破碎”的规则。处理脆性矿石的钨锡矿重选厂更应注意这个问题。过度粉碎的原因通常是:1。研磨细度超过最佳粒度。2.使用的设备不适应矿石的性质，容易使矿石浑浊。3.恶劣的工作条件。4.粉碎研磨工艺不合理。对于每一个具体的情况，必须进行全面的检查，以找出压碎的原因。

破碎率和破碎阶段。

在破碎和研磨的过程中，原料的粒度变细。破碎比是原料粒度与产品粒度的比值，表示粉碎后原料粒度减小的倍数。因为破碎机和磨机的功耗和生产率与破碎比有关，所以它是衡量破碎和研磨过程的一个定量指标。破碎比的计算方法有几种，每一种都有一定的用途:1。通过粉碎前的最大粒径与粉碎后的最大粒径之比来确定。

式中I——破碎比；d最大值——破碎前材料的最大块直径，mm；d最小值——压碎材料的最大块直径，mm；[下一步]通过筛子上的累积百分比曲线可以找到最大的块直径。曲线中5%或20%所对应的粒径为最大块的直径，即95%或80%的矿物材料能通过的方形网孔的宽度。很多经验表明，材料中最大的块约占5%或20%。由于各国技术习惯不同，英美80%的材料能通过的网眼宽度是最大块的直径。中国95%的物料能通过的筛孔宽度与苏联相同。这种计算方法在设计中经常使用，因为在设计中碎矿机的给矿口宽度应根据最大块径来选择。2.它是由矿石破碎机的给矿口有效宽度与放矿口宽度之比决定的。

式中b——碎矿机给矿口的宽度，mm；s——碎矿机排矿口的宽度，mm，由于送入碎矿机的最大矿块直径应比碎矿机宽度小15%左右，才能被碎矿机夹住，所以上式中0.85B为碎矿机给矿口的有效宽度。对于破碎机，取出料口的最大宽度；对于细碎机和瓷器，取最小宽度。这种计算方法在生产中很有用，因为生产中不可能经常对大量的矿物材料进行筛选分析。但只要知道碎矿机给矿口和放矿口的宽度，就可以用上面的公式估算破碎比，大致了解碎矿机的任务。3.由平均粒度确定。

其中d为平均值——粉碎前材料的平均直径，mm；平均值——粉碎材料的平均直径，mm..粉碎前后的物料都是由几个颗粒群组成的统计总体，只有平均直径才能代表。用这种方法计算的破碎比能真实地反映破碎程度，因此用于理论研究。近年来开采的矿石块度很大，露天矿最大块度为1200-1500毫米，坑内最大块度约为200-600毫米。一般精选粒度很细，一般小于0.1mm，如将直径为1,500mm的原矿破碎至0.1mm精选粒度，破碎比高达15000。由于这种结构，目前使用的矿石破碎机和磨机只能在一定的破碎比范围内有效工作。所以不可能一次把粗块碾成很细的颗粒。通常，适合处理各种粒度的破碎机和研磨机串联起来，形成破碎和研磨过程，以确保所需的高破碎比。在这个过程中，每个破碎设备只实现整个过程的一部分任务，形成破碎和研磨阶段。选矿的“阶段”是根据被加工矿石的粒度来划分的，大致可分为给矿和产品的粒度、破碎和磨矿阶段。

阶段给料产品最大块径d最大(mm) d最大(mm)矿石破碎:粗碎1500~300 350~100中碎350~100 100~40。细碎100~40 30~5磨:第一阶段1~0.3磨，第二阶段0.1~0.07磨(或更细)[下一步]

现代大型选矿厂采用四个破碎阶段，前两个阶段是粗碎，第三个阶段是中碎，第四个阶段是细碎。少数选矿厂采用三段磨矿。以上划分方法是近似的，只是大致说明了情况。整个碎磨过程的破碎比称为总破碎比(I)，每个阶段的破碎比(i1，I2……in)称为部分破碎比。设d为原矿的最大块径，d为最终粉碎产品的最大粒径，d1为D2...dn-1，dn是第一、第二和第n个粉碎产品中的最大粒径，那么，

因此，破碎和研磨的目的是产生充分解离但轻微破碎的精选材料。其技术特征是将几个合适的设备串联起来，将原矿逐步破碎到规定的选定粒度。

岩石的机械强度

强度是固体的重要性质之一，表现为对外力的抵抗能力，由固体中颗粒的组合决定。破碎矿石时，会遭受矿石机械强度产生的阻力。岩石破碎的难度与这种阻力有关。粉碎有两个要求:使用的机械要足够坚固可靠；对于细粒矿石磨矿，要求容易、顺利。要解决这两个问题，就必须研究岩石和矿物的力学强度。在静载荷下测得的抗压强度、抗拉强度、抗剪强度和抗弯强度常用来表示岩石和矿物的抗碎性。抗压强度最大，其次是剪切强度，弯曲强度较小，抗拉强度最小。如果抗压强度为1，其他强度只是它的一小部分。有时普氏系数(f，m . m . proto gyakonovποτοдъяοοβ作为岩石坚固性分类的系数)表示，如果普氏系数是由抗压强度决定的，则约为抗压强度的百分之一。根据普氏系数，岩石根据坚固程度可分为十个等级，f值从0.3到20不等，f值越大的岩石坚固程度越高。对同一岩矿不同尺寸试件的抗压试验表明，试件尺寸越小，其抗压强度越大。在磨矿时，矿石颗粒越细，越难磨。这是因为小试件中的宏观和微观裂纹比大试件中的少，所以其强度相对较高。

压碎性和研磨性

可碎性和可磨性反映了矿石被破碎的难易程度，取决于矿石的机械强度。同样的破碎机，在同样的条件下，处理硬矿石的生产率比软矿石低，功耗比软矿石高。将破碎和磨矿过程结合起来提出的矿石可碎性系数和可磨性系数，不仅反映了矿石的坚固程度，而且可以用来定量衡量破碎机械的技术指标，因此在以后的相关计算中经常会发现。易磨性系数和可磨性系数有多种表达方式，选矿中常用的有:

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通常用应时代表中硬度矿石，其可碎系数和可磨系数均为1。硬矿石强度高，可碎系数和可磨系数均小于1。破碎机械的生产率低于中硬矿石。软矿石强度小，这两个系数都大于1，所以破碎机械的生产率大于中硬矿石。根据破碎和研磨的要求，岩矿强度分类表既不统一也不完善，我国岩矿强度资料也很少收集。因此，要编制一个符合我国实际情况，满足破碎和研磨要求的岩矿强度分类表，还是比较困难的。目前，普氏岩石分类法被广泛使用。为了全面了解这种分类方法，本文对其进行了详细介绍，并附上了我国一些选矿厂处理过的矿石的普氏系数(下表)。破碎和研磨中使用的岩石和矿物强度分类表可以从普氏岩石分类表简化而来。简化的结果就是书不太一致，有的简化到3级，4级或者5级。根据岩石和矿物的强度等级划分可碎性系数和可磨性系数，用于计算未来设备的生产能力。在谈到这些计算方法时，还需要列出每种方法所用的岩矿品位。这里只介绍大概情况，供参考。