梅山铁矿是全国重点黑色金属地下矿山企业之一，是梅钢公司(宝钢子公司)铁精矿原料生产基地。它的矿体集中，形状规则，储量大，品位高，易于开采。它曾是中国自行设计建造的最大地下铁矿。
在矿山信息化建设方面，梅山铁矿构建了先进的数字化矿山生产管控平台，实现了生产全过程的远程控制，在国内数字化矿山建设中处于领先地位。
梅山铁矿数字矿山应用框架图
一、梅山铁矿数字矿山规划梅山矿业数字矿山的总体目标是:& ldquo依托物联网技术，可以全面感知生产、设备、人员、环境的状态，借助两化深度融合，实现铁矿石开采加工的过程智能化。& rdquo
梅山矿业整个数字矿山建设主要分为三个阶段。
二。梅山铁矿采选系统的数字化建设生产过程数据管控平台是整个梅山数字矿山的核心，涵盖了采矿、选矿、检验、计量、维修、能耗、产品销售等多个方面的生产信息。它为各级管理层提供实时的生产数据，为管理层提供及时的生产信息，通过对各种信息的分析，支持企业管理优化和决策。
01
我的
梅山铁矿采用井巷联合开拓无底柱分段崩落采矿法。主要采矿设备有Boomer系列全液压掘进台车、Simba系列全液压凿岩台车、TORO系列铲运机等，均为进口配套设备，其装备水平在国内地下冶金矿山处于领先地位。
矿区配备采矿信息采集系统、人员定位系统、通风监控系统、无线通讯系统等。在建设前期，已经解决了矿体的三维建模和数字化问题。同时，基于MapGIS开发了地测图号一体化管理系统，对多源矿山地测数据进行采集和处理，并根据不同要求在不同平台上可视化输出。取得了良好的应用效果。
梅山铁矿整体采矿技术达到国际先进水平。
02
选矿
梅山铁矿采用磁选、重选、抛尾-浮选脱硫-磁选降磷联合选矿工艺，配备了全套先进的选矿设备。目前已具备500万吨/年的综合生产能力，整体选矿技术达到国内先进水平。
选矿生产线主设备实现单机和小系统的远程控制和远程监控功能，各子系统互联构成工业以太网，可实现控制单台破碎机的启停和调整，控制单台破碎和重选机的启停和调整，控制浮选和选矿设备的启停和调整，分别控制浮选各系列球磨系统的启停和调整，采集和上传选矿厂生产计量数据。
(网络图)第三部分。梅山铁矿系统介绍
1.地下开采放矿轨迹跟踪管理系统
该系统通过RFID(电子标签、射频识别)技术和无线WIFI技术，以及车载工业智能数据采集终端，自动采集井下采区轨道信号，通过软件模拟判别，自动实时(或离线)无线上传。实现了对每个崩落步距、放矿测量全过程(车辆数)和每个采矿路线的轨迹动态的跟踪，并显示实时仿真。也可用于配矿、防超采和数据二。
2.智能设备点检系统
梅山选矿过程复杂，其中的关键工艺环节被分解为若干控制子系统。所有设备点检主要靠人的感知和经验判断。抽查过程高度依赖人的经验和感官，抽查故障没有标准描述，故障信息传递失真。
梅山铁矿设计了基于物联网的金属矿山复杂环境点检系统架构，结合点检经验，研究了设备点检共性技术，建立了设备点检知识库，并将其与安全监控、计划管理、生产过程控制有机结合，提高了设备系统的稳定性和生产效率。
3.矿仓料位监控系统
长期以来，在采矿中，没有定量的数据来验证溜槽的水平高度和沉积量，而只是凭经验(铲运机的行程数、扔石头的次数、用吊锤称绳的次数)来判断，这种方法原始而低效。
利用物联网的短距离通信和激光测距技术，矿业公司可以在矿车到达溜槽时准确测量料位，生产地点、矿石品位、路线等信息可以在物联网监控平台上智能协调，保证生产、仓储管理、安全系统的协调统一。
4.地下主坡道智能交通信号指挥系统
采矿场主坡道是向井下工作面运送材料、设备和人员的辅助通道。通过RFID技术，实时采集当前通过主匝道的车辆信息，并将信息反馈给物联网实时监控平台。在地面入口、错车站台出入口、丁字路口和路口四个方向设置红、绿、黄三信号灯、读卡器和路侧单元。
通过井下实时交通信息采集，实时监控和指挥匝道交通，可以解决井下交通安全隐患，提高通行效率。
5.基于RFID的双车道无人采矿系统
引入物联网RFID技术，研究设计矿井无人配送系统，实现销售、配送、计量等业务管理、记录和监控的自动化处理和应用。该系统通过整合红外信号的遮挡信息，判断两车道车辆的进出状态，进而通过RFID获取相应车道的车辆卡号。
确定当前车辆进出状态和车号，通过中控系统提交给显示系统和配送人员。同时将车辆进出和卡号信号提交销售系统进行委托拆分、法律判决等业务处理。在提高投递效率、规范管理、减少人员方面有一定优势。
(网络图)四。主要问题及政策建议
目前，整个冶金矿山在基础自动化方面相对落后，主要表现在以下几个方面:
1.数据共享很难实现。在矿山无轨设备、自动控制系统、辅助设计软件等系统中，基本采用国外引进。由于对外部产品和技术的依赖性强，接口开发难度大，数据共享难度大。
2.基础自动化需要改进。生产过程的监控范围不够全面，部分环节的监控技术还没有达到要求，仍然是手工完成。自动控制系统相对独立，无法实现协同，或者说主要是基于检测信息的反馈和操作人员根据经验的远程控制。
3.生产过程管理缺乏标准化的模式。矿山的生产过程基本靠个人工作经验的判断，工作面矿石品位的检测、溜井配矿等环节都需要有专人凭经验判断，主观性和个体差异很强。
4.现场资料没有整理，利用程度不高。大量的细粒度数据大多沉积在现场，缺乏整合利用，而且数据众多，缺乏工控数据统一的描述模式和存储机制，因此处于局部分析应用阶段。
5.由于硬件设备的限制，前端数据采集设备的精度和可靠性较差，作业现场的感知度较低。科研试点只在小范围内启动，企业关键流程几乎没有人、机、物的互联互通，配套改造大。
